Cenário da energia eólica no Brasil

O avanço da energia eólica no Brasil ocorre em ritmo acelerado, sustentado por uma matriz elétrica altamente renovável. De acordo com o Ministério de Minas e Energia (MME), 88,2% da eletricidade nacional tem origem em fontes renováveis, e a combinação de geração eólica e solar já representa 23,7% do total, com a energia eólica projetada para crescer 12,4% em 2024.

Esse cenário exige infraestrutura capaz de operar com alta disponibilidade, baixa necessidade de intervenção e durabilidade superior a 25 anos, sobretudo em regiões classificadas como C4 (alta) e C5-M (muito alta, ambiente marinho) segundo as normas ISO 12944-2 e ISO 9223, frequentemente encontradas em parques litorâneos e, futuramente, nas instalações offshore previstas para o país.

Veja como as torres eólicas funcionam neste conteúdo produzido pela empresa JAES Company:

Integridade estrutural das torres eólicas

A integridade de torres, fundações e componentes metálicos depende diretamente de sistemas robustos de engenharia, preparação adequada da superfície e monitoramento contínuo. Como essas estruturas permanecem expostas a condições climáticas severas, é essencial garantir uma proteção eficiente das camadas de revestimento para minimizar intervenções de manutenção e prolongar a vida útil.

A ausência de revestimentos adequados favorece o surgimento de processos corrosivos, desde corrosão sob filme até pitches profundos e ataques localizados em soldas e flanges. Esses danos reduzem a seção resistente, aumentam a flexibilidade estrutural e comprometem a rigidez e estabilidade da torre.

Consequentemente, a degradação dos materiais afeta diretamente a disponibilidade operacional e eleva o LCOE (Levelized Cost of Energy), já que cada hora de parada implica perda de geração e altos custos de manutenção em altura ou em ambiente marítimo.

Desafios gerados pela corrosão na geração de energia eólica onshore e offshore 

A corrosão em turbinas eólicas brasileiras é intensificada por condições ambientais severas: alta salinidade, umidade contínua, radiação UV intensa, ciclos térmicos diários expressivos, ventos com partículas abrasivas e, no caso offshore, imersão intermitente, respingos constantes e bioincrustação.

Os mecanismos de degradação mais relevantes incluem:

• Corrosão atmosférica catalisada por cloretos;
• Corrosão galvânica em interfaces metálicas dissimilares;
  
• Corrosão por fresta em juntas flangeadas e fixadores devido a microambientes confinados;
• Pitches em regiões de retenção de eletrólitos;
• Trincamento por corrosão sob tensão em áreas com tensões residuais;
• Erosão-corrosão em zonas de fluxo de partículas;
• Ataque acelerado em regiões termicamente afetadas pela solda.

Os pontos críticos destas estruturas incluem: bases de torre, portas de acesso, plataformas internas e externas, escadas, sistemas de fixação, flanges de união, nacelles, cubos, peças rotativas expostas e componentes sujeitos a vibração e abrasão.

As consequências práticas são maior frequência de inspeções, necessidade de rope access, mobilização de embarcações offshore, retrabalhos frequentes, maior risco estrutural e aumento do TCO. Sem sistemas de proteção adequados, a vida útil projetada não se sustenta e o custo operacional cresce substancialmente, tornando o controle de corrosão parte essencial da engenharia econômica do projeto.

Tecnologia TSA e ligas anticorrosivas aplicadas 

O TSA (TSA (Thermal Spray Aluminium é referência para proteção anticorrosiva em estruturas metálicas expostas a atmosferas marinhas severas. Diferentemente de sistemas exclusivamente poliméricos, o TSA cria uma camada metálica que combina barreira física e proteção catódica sacrificial, mantendo desempenho mesmo diante de microdanos na superfície.

A aplicação exige preparação do substrato por jateamento abrasivo conforme normas regulatórias, com rugosidade controlada para garantir aderência elevada e ancoragem mecânica adequada.

Após a preparação, o depósito térmico forma uma microestrutura lamelar com porosidade controlada, permitindo reação eletroquímica eficiente em pontos expostos.

Parâmetros de processo críticos incluem: temperatura do substrato, distância da tocha, velocidade de deposição, taxa de alimentação do metal e inspeção pós-aplicação por medição de espessura, ensaios de aderência e verificação de contaminação por sais solúveis. A espessura típica varia entre 150 e 250 μm, e a aderência mínima deve superar 5 MPa.

Falhas comuns: delaminação por contaminação do substrato, porosidade excessiva devido a parâmetros incorretos, oxidação interna por temperatura acima do limite, perda de aderência por perfil de rugosidade inadequado e formação de caminhos preferenciais de corrosão por aplicação irregular.

Portanto, qualificação da equipe, rastreabilidade do processo e inspeção independente são práticas recomendadas. Essa tecnologia, amplamente utilizada em óleo e gás offshore, é cada vez mais adotada na energia eólica devido à similaridade das condições ambientais e aos requisitos de durabilidade.

Além do TSA, a aplicação de ligas metálicas e processos complementares é fundamental para componentes críticos em turbinas, como eixos, pinos, sistemas hidráulicos, rolamentos e superfícies sujeitas a abrasão e cavitação.

Em superfícies sujeitas a vibração, variação térmica e atmosferas agressivas, a escolha da liga, a preparação, a técnica de aplicação e a espessura final definem o desempenho ao longo do ciclo de vida do ativo.

Benefícios operacionais e sustentáveis das soluções Sulcromo

A aplicação de sistemas de revestimentos metálicos na superfície reduz significativamente a necessidade de manutenção corretiva, aumenta a confiabilidade estrutural e garante previsibilidade de custos ao longo da vida útil do ativo.

Os resultados incluem: maior disponibilidade operacional, menor impacto de intervenções externas, redução de janelas de manutenção e mitigação de risco estrutural — fatores essenciais para atingir metas de OPEX e manter competitividade em um mercado que exige eficiência energética e performance operacional contínua.

Além disso, contribui para metas ESG e para a transição energética, ao prolongar o ciclo de vida dos componentes, reduzir resíduos industriais e apoiar matrizes de energia renovável de longo prazo.

Experiência e confiabilidade Sulcromo

Com mais de 50 anos de atuação em setores críticos como energia, óleo e gás, mineração e infraestrutura industrial, a Sulcromo alia tecnologia de ponta, rastreabilidade de processos e conformidade normativa para garantir desempenho, durabilidade e segurança em ambientes altamente corrosivos.

Integridade de superfície não é detalhe acessório: é elemento central da engenharia de confiabilidade no setor eólico. Negligenciar proteção anticorrosiva é, inevitavelmente, antecipar falhas e elevar o custo total de operação.

Reduza custos operacionais e aumente a disponibilidade dos seus equipamentos com os revestimentos anticorrosivos da Sulcromo.
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