Entender o que é oxidação, corrosão e ferrugem é fundamental para que as empresas consigam otimizar suas linhas produtivas e investir nas soluções certas para reverter tais problemas em suas máquinas e componentes.
Esses problemas são bastante comuns em itens que operam em áreas industriais com incidência direta do ar (oxigênio) e umidade.
Continue neste artigo, e entenda as diferenças entre oxidação, corrosão e ferrugem, a importância de diagnosticar esses problemas em estágios ainda iniciais e como evitar estas adversidades no ambiente fabril.
Veja aqui também como saber medir a taxa de corrosão dos metais.
MM/Y = 87,6 x (W / D x A x T) onde:
W – perda de peso em miligramas,
D – densidade do metal em g / cm³,
A – área de amostra em cm²,
T – tempo de exposição da amostra em horas.
O que é oxidação?
A oxidação representa a perda de elétrons, um fenômeno químico bastante comum em superfícies de peças ou equipamentos metálicos que não possuem revestimentos protetivos e não recebem os devidos processos de gestão de manutenção industrial.
Dependendo do nível de oxidação em que um item industrial se encontra, a peça ou equipamento pode perder suas funções principais, o que gera paradas de máquinas não programadas e, nestes casos, atrasa os serviços e resulta em investimentos em novos componentes e maquinários.
Vale destacar que a oxidação é o primeiro estágio de degradação de um metal.
Quando a oxidação não é diagnosticada logo no início do processo e reparada com a devida solução de revestimento, a mesma pode provocar altos níveis de corrosão e ferrugem no processo produtivo.
O que é corrosão?
A corrosão refere-se ao processo de destruição, parcial, superficial ou estrutural de um determinado item industrial de metal.
A corrosão nos metais acontece como consequência do processo de oxidação. Neste caso, uma superfície de metal não protegida pode sofrer diferentes tipos de corrosão.
Quando a corrosão não é tratada da maneira correta e o metal afetado possui ferro em sua composição, inicia-se o processo de ferrugem.
O que é ferrugem?
A ferrugem é uma consequência da oxidação e da corrosão, reações originadas pela exposição das superfícies metálicas desprotegidas ao ar e umidade em ambientes fabris.
Um item industrial enferrujado possui cor alaranjada e aparência esfarelada / escamada, visto que o metal (ferro ou ligas de ferro) vai perdendo sua consistência com o passar do tempo.
Se o problema não for identificado e tratado de maneira assertiva, pode ocasionar a degradação total da peça ou equipamento.
Será que a olho nu você consegue perceber a diferença?
Uma maneira de evitar danos é investir em sistemas preventivos
Depois de descobrir as diferenças entre o que é oxidação, corrosão e ferrugem, é importante saber que existem formas para evitar esses problemas.
Um estudo divulgado pela Nexa Resources apresentou números alarmantes com relação ao assunto.
Segundo a Nexa, 30% da produção mundial de ferro e aço é perdida em função desses problemas, um índice que representa entre 1% e 5% do Produto Interno Bruto (PIB) dos países.
De acordo com o estudo, o Brasil tem uma perda anual desse material atingindo 4% do PIB, uma situação que poderia ser significativamente diminuída a partir da implantação de sistemas preventivos.
Os métodos mais utilizados no combate à ferrugem, corrosão e oxidação
A seguir, conheça três métodos que podem ser utilizados no dia a dia das indústrias e pelas empresas que desenvolvem serviços de reparos envolvendo produtos fabricados a base de metais.
Essa falta de revestimentos protetivos e dos cuidados necessários com esse tipo de material é o que leva à deterioração, situação que muitas vezes coloca em risco produções, o bem-estar e segurança de colaboradores e provoca grandes prejuízos financeiros.
Existem diversos materiais e processos que são utilizados para essa proteção, dentre os mais utilizados pela indústria, destacamos:
- Cromo duro; Anti aderência, resistência à corrosão, oxidação e às altas temperaturas. Resistência ao desgaste por atrito e abrasão. Baixo poder aglutinante umedecedor e baixo coeficiente de atrito.
- Carboneto de tungstênio; Versatilidade de aplicação, com camadas variando entre 0,05 a 0,50mm; alta dureza: 1200 Vickers; sendo altamente resistente aos desgastes por abrasão e erosão.
- Ligas de cobre; Alta condutibilidade elétrica e térmica, resistência mecânica e à corrosão.
- Sultherm; Revestimento que não forma barreira térmica e, protege a superfície contra a ação corrosiva do vapor. Alta capacidade de transferência de calor, além de oferecer excelentes propriedades antiaderentes.
- Sulform; Alta resistência à abrasão e formulação antiaderente. Excelente release às sujeiras e fibras, em função de sua formulação antiaderente e Excelente resistência ao ataque da raspa e sólidos;
- Inox; Excelente usinabilidade, resistência à corrosão, ao desgaste por fricção, abrasão e compressão.
- Óxido de alumínio; Revestimento quimicamente inerte e resistente a choques térmicos e ao calor. Resistente ao atrito, com dureza de até 700 Vickers, camada máxima de 0,80mm e temperatura máxima de trabalho de 700 a 1350°C.
- Ligas de bronze; Excelente ductilidade e usinabilidade, resistência à corrosão, boa condução térmica e elétrica, alta capacidade de solda e brasagem.
- TSA; Resistente à corrosão, não-magnético e não cria faíscas em atrito
- Carbuflon. Alta resiliência (não aderência do material processado) e resistência mecânica. É indicado para partes úmidas de máquinas, onde o substrato tende a aderir ao equipamento.
Por conta da diversidade de revestimentos, é sempre bom contar com um fornecedor com experiência no desenvolvimento de projetos de manutenção em variados segmentos de negócio, para entender qual é a melhor opção para cada situação.
Sulcromo é referência em soluções contra oxidação, corrosão e ferrugem na indústria
A Sulcromo é líder em revestimentos metálicos para diferentes áreas da indústria e oferece serviço qualificado de manutenção industrial.
A partir de uma avaliação das necessidades do material a ser tratado e da aplicação na linha de produção, sugerimos o melhor revestimento a ser aplicado para as necessidades específicas de cada empresa.
Como resultado, os ativos industriais ficam protegidos contra a oxidação, corrosão e ferrugem, diminuindo substancialmente os investimentos na substituição de máquinas e componentes.
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