A corrosão galvânica é bastante comum e facilmente perceptível. Nos locais onde ocorre é possível perceber nitidamente que a ferrugem toma conta do espaço, comprometendo não apenas o visual do equipamento ou estrutura, como também colocando em risco a integridade de objetos, instalações, equipamentos e peças.

Umas das corrosões mais frequentes, a galvânica, surge da combinação de diferentes metais em presença de eletrólitos, promovida por fatores ambientais, onde equívocos de projeto podem exacerbar o problema. A prevenção envolve o uso de materiais compatíveis, o isolamento adequado de metais diferentes e a manutenção regular para proteger contra a corrosão.

A pergunta é, você sabe como proteger a sua produção da corrosão galvânica? Continue a leitura e confira.

Um caso famoso de corrosão galvânica

Um exemplo famoso de corrosão galvânica se encontra em um dos pontos turísticos mais conhecidos do mundo.

Trata-se da Estátua da Liberdade, que foi construída em 1876 e, durante a década de 1980, teve que ser desmontada para sofrer um processo de manutenção, uma vez que as chapas externas, feitas em cobre, comprometeram a estrutura de suporte interior, fabricada em ferro forjado.

Isso ocorre em função de um processo eletroquímico, quando dois metais distintos entram em contato em presença de um eletrólito.

Esse processo faz com que o metal mais nobre, polarizado catodicamente, migre íons para o material de menor qualidade.

A consequência disso, no caso da estátua, é que o cobre se fortaleceu com o processo, enquanto o ferro forjado sofreu o processo corrosivo, exigindo muito esforço dos trabalhadores norte-americanos para que o belíssimo monumento não viesse abaixo.

Principais causas da corrosão galvânica

A corrosão galvânica pode ocorrer por diversos motivos:

• Um deles é a diferença de potencial eletroquímico, que ocorre quando dois metais distintos estão em contato em um ambiente que permite a condução elétrica. Como consequência, inicia-se um processo onde um dos metais, o ânodo, corrói-se, enquanto o outro, o cátodo, é protegido.

• A presença de umidade, especialmente de água salgada ou a ácida, facilita a condução elétrica entre os metais. Além disso, soluções contaminantes, como sais, bases ou ácidos, podem acelerar esse processo.

• A corrosão galvânica também pode ser acelerada em ambientes corrosivos, como em condições de alta umidade, exposição à chuva ou em ambientes ácidos e/ou alcalinos.

• Outro fator que influencia a formação de uma célula galvânica é a escolha inadequada de materiais, especialmente o uso de metais com potencial eletroquímico muito diferentes em um mesmo sistema e o contato direto entre metais, sem haver isolamento ou proteção.

• Por fim, outra causa da corrosão galvânica é a falta de cuidados durante a construção e manutenção, já que danos e desgastes em revestimentos expõem o metal à umidade e ao oxigênio. Tensões e fadiga mecânica também podem danificar a superfície do metal, criando pontos propensos à deterioração.

Estratégias para proteger os seus equipamentos

Algumas estratégias podem ser utilizadas para prevenir e combater a corrosão galvânica.

Escolha estratégica de materiais

No momento de escolher os materiais utilizados no projeto, se possível, evite a utilização de metais diferentes em contato direto. Caso isso não seja possível, escolha aqueles que têm potencial químico semelhante, o que minimiza a corrosão galvânica. Outra abordagem eficaz é usar materiais inoxidáveis, que são naturalmente mais resistentes à degradação, como é o caso do aço inoxidável.

Proteção catódica

A proteção catódica pode ser feita de duas maneiras diferentes. No primeiro caso, instala-se metais mais reativos que evitam a corrosão galvânica da estrutura principal. Essa técnica é muito utilizada em estruturas submersas, como tanques. E a proteção catódica impressa fornece uma corrente elétrica que inibe a corrosão no metal principal. É recomendada para grandes estruturas metálicas.

Isolamento de metais

Preferencialmente, utilize materiais isolantes, como gaxetas e arruelas de plástico, para evitar que os metais fiquem em contato direto. Outra opção é aplicar revestimentos não condutivos em uma superfície para evitar que células galvânicas sejam formadas.

Revestimentos metálicos

Os revestimentos metálicos são uma das melhores estratégias para prevenir a corrosão galvânica, além de oferecer proteção contra diversos agentes externos, como produtos químicos, abrasão e umidade.

A sua aplicação envolve técnicas avançadas que depositam uma camada de metal sobre a superfície de outro material, criando uma barreira de proteção.

Esses revestimentos podem ser aplicados de várias formas, como por galvanização, eletrodeposição, aspersão térmica ou imersão quente, cada uma com características específicas e indicações para diferentes situações.

A galvanização, por exemplo, é uma das técnicas mais utilizadas. Nesse processo, o material base é revestido com zinco, que atua como ânodo de sacrifício, protegendo o aço subjacente ao se corroer primeiro.

Já a eletrodeposição é amplamente utilizada em indústrias que buscam alta precisão e controle, uma vez que permite que uma camada muito fina de metal, como cromo ou níquel, seja aplicada uniformemente, oferecendo alta resistência e acabamento estético superior.

Independente da técnica escolhida, os revestimentos metálicos oferecem muitos benefícios. Em primeiro lugar, eles aumentam significativamente a vida útil dos componentes e estruturas, reduzindo os custos de manutenção e de substituição.

Além disso, eles podem melhorar as propriedades mecânicas de uma superfície, tornando-a mais resistente à abrasão, desgastes e impactos.

Outro benefício é o fator estético, já que eles proporcionam uma aparência uniforme e atraente, ideal para projetos onde o visual é essencial.

Para que a estratégia realmente seja eficaz e ofereça todos esses benefícios, alguns cuidados são necessários. É preciso selecionar um material adequado para o projeto, considerando os fatores externos e os metais já utilizados.

Outro cuidado é realizar a preparação da superfície, que evita falhas prematuras e maximiza a aderência e, consequentemente, a durabilidade do revestimento.

Deve-se, ainda, considerar a espessura indicada, já que uma camada muito fina pode não fornecer proteção suficiente e uma muito espessa pode comprometer a funcionalidade da peça.

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